CEMENTO

CEMENTO

Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava, más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea, denominado hormigón o concreto. Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil, siendo su principal función la de aglutinante.

Historia

Desde la antigüedad, se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla, yeso o cal para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia cuando empezaron a usase tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el cemento natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Edystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.

Proceso de fabricación

Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo, que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda.
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:
1. Extracción y molienda de la materia prima
2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del Clinker
4. Molienda de cemento.
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.

Procedimiento a seguir en la extracción

EL proceso industrial de fabricación de cemento, comienza en las canteras con la extracción de las materias primas, que se efectúa normalmente mediante explotaciones a cielo abierto, con el uso de perforadoras especiales y posteriores voladuras. El material así extraído es cargado mediante palas de gran capacidad en camiones, los que transportan la materia prima hasta la planta de trituración.

Chancado

La planta de trituración de caliza, materia prima básica del cemento, permite reducir el material con tamaño de hasta 1.2 m3 un tamaño final menor de 75 mm. Este material triturado es transportado hasta la ubicación de la planta mediante cintas o fajas transportadoras.

Molino de Crudo

Es la etapa de molienda donde se selecciona las características químicas de la harina que se desea obtener, ya que el sistema consta de básculas dosificadoras, cada una de ellas capaz de gobernar las proporciones de caliza, arcilla, minera de hierro, etc., que se incorporan al molino para lograr la mezcla final.

Proceso de Horneado

La harina cruda es introducida mediante sistemas de transporte neumático y, debidamente dosificada, a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias etapas, en la base del cual se instalan modernos sistemas de pre calcinación de la mezcla antes de la entrada del horno rotativo donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la formación del "clinker" a temperaturas de 1400 - 1450 C.

Molino de Cemento

Dicha instalación que está constituido por un molino de bolas de circuito cerrado, con separadores neumáticos que permite obtener una finura muy uniforme y de alta superficie específica. La molturación del clinker se realiza conjuntamente con un pequeño porcentaje de yeso, para regular la fragua del cemento.

Ensacado

El 80% de los cementos producidos por Cemento Andino S.A., son entregados a sus clientes en sacos de papel y/o polipropileno con un contenido de 42.50 kilogramos. Si el cliente cuenta con las facilidades de descarga, también el cemento se puede entregar en pequeños contenedores (Big Bags) de 1.5 Toneladas El restante 20% es entregado a granel, para lo cual se cuenta con un pull de transportistas que trabajan a exclusividad para nuestra empresa con 60 semiremolques tanque conocidos como bombonas los que además de garantizar la inalterabilidad de la calidad del Cemento Andino, también garantizan el abastecimiento oportuno de nuestros cementos y por ende ayudan a disminuir el riesgo de que ocurran costosas paralizaciones de la planta concretera en operación

Acción del calor

El calor acelera el fraguado. Una vez fraguado y endurecido el cemento Pórtland, puede aguantar temperaturas superiores a 100 °C, empezando ya a disminuir su resistencia.



Componentes principales del cemento

Materias primas

Las materias primas fundamentales son las rocas calcáreas y las arcillas. Estas que se extraen de yacimientos a cielo abierto.
La otra materia prima que se utiliza es el yeso, que se incorpora en el proceso de la molienda, para regular el tiempo de fraguado.
Siendo difícil encontrar en la naturaleza calizas con la cantidad de arcilla precisa para fabricar este producto, se recurre a mezclar rocas calizas y arcillas naturales en proporciones determinadas. Se emplean también productos artificiales calizos, como las escorias de altos hornos, residuos de la industria de los álcalis, etc., y la arena de residuos de minerales de hierro para la arcilla.

Caliza

Está formada por carbonato calcico CO3Ca, en el cual el 56% es de oxido de cal CaO, y el 44% anhídrido carbónico CO2. Se presenta en la naturaleza, cristalizada en el sistema hexagonal, en romboedros de peso especifico igual a 2,7-2,8. Dureza igual a 3 de la escala de MOHS; de color blanco o transparente, formando el espato calizo o calcita, y cristalina, formando la roca caliza, que, según el agrupamiento de los cristales, recibe los nombres de caliza sacaroide, caliza concrecionada, caliza conchiforme, creta (caparazones de foraminiferos), caliza litográfica, etc.
El cemento Pórtland se obtiene al reaccionar durante la cocción de cal, sílice, alumina y oxido de hierro, principalmente, y la magnesia y los álcalis que les acompañan, como impurezas. Esta constituido por cal, sílice, alumina hierro, magnesia, azufre y álcalis, cuyas cantidades varían entre limites muy restringidos.

Componentes del clinker

Materias Primas:

- Calizas (CaCO3).
- Arcillas – Margas (Sílice).
- Bauxita (Al).

Proceso:

- Extracción de la cantera: trituración, criba.
- Molino Crudo: Precalentamiento.
- Horno de Clinker: enfriamiento.
- Molino cemento: adiciones.
- Expedición.

Fases:

a. Desecación (precalentamiento).

<900ºC. Se descompone la calcita. Deshidratación de las arcillas. Se forman los óxidos de hierro.

b. Calefacción.

<1100ºc.>

c. Calcinación.

<1500ºc. cao =" S3C">

d. Reacción (Enfriamiento).

Se realiza un enfriamiento brusco evitando así la descomposición, ya que el silicato tricálcico es muy inestable.

e. Molturación.

Ya se le puede llamar cemento, y pasa por una molturación o amasado donde se le añaden las adiciones.

EXPLOTACION DE LA PIEDRA CALIZA

FORMA DEL CLINKER



Tipos de cemento

Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
1. De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4 aproximadamente.
2. De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.

Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.

El cemento portland

El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o concreto es el cemento portland.
Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150.
Cementos portland especiales
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.

Portland férrico

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de Fe2O3, una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcareo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas.

Cementos blancos

Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundintes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más obscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5;también llamado pavi) se le suele añadir una adición extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I.

Cementos de mezclas

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.

Cemento puzolánico

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
• 55-70% de clinker Portland
• 30-45% de puzolana
• 2-4% de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.

Cemento siderúrgico

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolanico, el cemento siderurgico también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.

Cemento de fraguado rápido

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 ºC).1 Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraduado aproxm. a los 15 minutos(temperatura a 20ºC). La ventaja es que al pasar aproxm. 180 minutos de inciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen resistencia a la compresión superior algunos hormigones armados (pasan en la gráfica de 60 MPa).

Cemento aluminoso

El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega calcáreo o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso, también llamado «cemento fundido», por lo que la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600°C y se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:
• 35-40% óxido de calcio
• 40-50% óxido de aluminio
• 5% óxido de silicio
• 5-10% óxido de hierro
• 1% óxido de titanio
Por lo que se refiere a sus reales componentes se tiene:
• 60-70% CaOAl2O3
• 10-15% 2CaOSiO2
• 4CaOAl2O3Fe2O3
• 2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).

Reacciones de hidratación

CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)
Mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como ácido, provocando la neutralización de los dos componentes y dando como resultado un cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse con temperaturas inferiores a los 30°C, por lo tanto en climas fríos. En efecto, si la temperatura fuera superior la segunda reacción de hidratación cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras el cemento portland es el mejor.

CLASIFICACIONES

Existen varias maneras de clasificarlos, según el fraguado, composición química y aplicación.
Con relación al tiempo de fraguado, se dividen en cementos de fraguado rápido y lento, según que este termine antes o después de una hora, respectivamente.
Por su composición química se denominan cementos naturales, Pórtland, grappiers, escorias, puzolanicos, aluminosos, sulfatados, etc.
Según sus aplicaciones, de altas resistencias iniciales, resistentes a sulfatos, bajo calor de hidratación.

A. Denominación.

1. Pórtland. CEM I.
2. Pórtland escorias. CEM II.
3. Pórtland humo de sílice. CEM II/D.
4. Pórtland Puzolana. CEM II/P.
5. Pórtland Filler calizo. CEM II/L.
6. Pórtland ceniza volante. CEM II/V.
7. Pórtland mixtos. CEM II/M.
8. De altos hornos. CEM III.
9. Puzolánico. CEM IV.
10. Compuesto. CEM V.

B. Prescripciones mecánicas.

1. Resistencia.
2. Clases.

C. Prescripciones Físicas.

1. Tiempo de Fraguado.
2. Expansión volumétrica.

D. Prescripciones Químicas.

E. Esta indicación afecta a todos los cementos CEM II/A y CEM II/B, incluido los cementos Pórtland compuestos que contienen un solo componente principal, por ejemplo, II/A-S ó II/B-V.

F. El cemento tipo III puede contener mas de 0,10 % de cloruros, pero, en tal caso, se debe consignar en los envases y albaranes de entrega el contenido real de cloruros.

OTROS CEMENTOS

- Blancos. BL I, BL II, BL V.
- Especiales. ESP VI.
- Aluminatos cálcicos. CAC/R.
- Características adicionales:
- Resistente a sulfatos. SR.
- Resistente al agua de mar. MR.
- Bajo calor de hidratación. BC.

En la denominación se colocará A o B, según sea de alto porcentaje de clinker o de bajo porcentaje de clinker, respectivamente.

PRESCRIPCIONES DE UTILIZACIÓN

Cemento Pórtland CEM I:

- Hormigón en masa.
- Hormigón armado.
- Pretensados de resistencias altas.
- No recomendados en medios o ambientes agresivos.

Cemento Pórtland con adiciones CEM II:

- Hormigones y morteros en general.

Cemento de alto horno CEM III:

- Hormigón en ambientes agresivos.
- Cimentaciones en terrenos yesíferos.
- Obras marítimas.

Cementos Puzolánicos CEM IV:

- Hormigones y morteros en general.
- Ambientes moderadamente agresivos.
- Obras hidráulicas.
- Hormigón de baja retracción térmica.
- Hormigón en ambiente o tiempo cálido.
- Grandes masas de hormigón.
- Hormigón árido reactivo con álcalis.

Cemento Compuesto CEM V:

- Estabilización de suelos.
- Bases tratadas carreteras y firmes de hormigón.
- Grandes macizos de hormigón compactado con rodillo.

Cemento Blanco BL:

- Hormigones estructurales cara vista.
- Decorativos.
- Base de hormigones coloreados.
- Solados, pavimentación, revocos, albañilería.

Cemento Bajo calor de hidratación BC:

- Hormigones baja retracción térmica.
- H. en tiempos cálidos.
- Grandes masas de hormigón (presas).
- Mezclas con otros cementos, salvo emergencias.
- Ambientes alcalinos.

COMO ALMACENAR EL CEMENTO

Cemento Andino

Cemento Pórtland tipo 1

Este cemento es de uso común y corriente en construcciones de concreto y trabajos de albañilería. Su uso está recomendado en todas aquellas obras en las cuales no se requieren características y/o especificaciones de otros tipos especiales de cemento. Este cemento se recomienda para la construcción de estructuras de edificios, estructuras industriales, viviendas unifamiliares, conjuntos habitacionales, y todas aquellas obras que se construyan sobre terrenos con exposición menor de 150 p.p.m.' de sulfato soluble en agua.

Cemento Pórtland Tipo 2

Este cemento esta destinado a obras de concreto en general, principalmente donde se requiera una resistencia moderada a la acción de los sulfatos alcalinos (Tipo MS) y/o cuando se requiera un moderado calor hidratación (Tipo MH). Se recomienda para estructuras de edificios, estructuras industriales, puentes, obras portuarias, tuberías de concreto, perforaciones, y todas aquellas obras que requieren soportar la acción moderada de los suelos ácidos y/o aguas subterráneas.

Cemento Pórtland Tipo 5

Este cemento esta destinado a obras Es un cemento especial que además de reunir las cualidades del Cemento Pórtland tipo II, es usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción concentrada de los sulfatos .Se recomienda su uso en estructuras de canales, alcantarillas, túneles y sifones con suelos y aguas que contengan alta concentración de sulfatos, así como de obras portuarias que estén permanentemente expuestas a la acción de las aguas marinas.

Cemento Pórtland Tipo 1 (PM)

Es un cemento Hidráulico producido mediante la molienda conjunta de clinker, puzolana y yeso, en el cual la puzolana esta presente en no más del 15% en la masa del cemento Pórtland puzolanico. Este cemento puede ser usado en construcciones generales de concreto y cuando así sea especificado por el constructor, este cemento puede ser usado en obras que requieran una moderada resistencia a sulfatos.

EL CAMPO DE APLICACIÓN DEL CEMENTO

Se emplea en todo tipo de obra que no requiera de un cemento especial, a saber:

• Estructuras de Hormigón Armado, pretensado y postesado
• Premoldeados
• Pavimentos, pistas de aeropuertos y puentes
• Canales y alcantarillas
• Trabajos de albañilería (carpetas, morteros)



Por su elevada resistencia y rápida evolución, se recomiendan especialmente para:

• Hormigones de alta resistencia
• Habilitación al tránsito (fast track). Pavimentos de hormigón donde se requiere una rápida
• Estructuras elaboradas con encofrados deslizantes.
• Hormigonados en períodos de baja temperatura



Es un cemento de Moderada Resistencia a los sulfatos, requiriendo su empleo en:

• Pavimentos, fundaciones, obras hidráulicas, en contacto con suelos o aguas con contenidos moderados de sulfatos
• Conductos cloacales y desagües pluviales.
• Estructuras expuestas al agua de mar.



LA VENTAJA DE USAR EL CEMENTO

Los hormigones elaborados con Cemento Pórtland Normal poseen los máximos valores de resistencia, permitiendo:

• Incrementar la seguridad, si se mantiene la dosificación
• Posibilitar, además, una durabilidad mayor
• Economizar el costo, si se reduce el contenido de cemento

Los hormigones elaborados con Cemento Pórtland Normal desarrollan una rápida evolución de resistencia posibilitando:

• Acortar los tiempos de obra
• Habilitar más rápidamente la obra
• Reducir costos

El Cemento Pórtland Normal es moderadamente resistente a los sulfatos.
Datos del Cemento Pórtland
Datos complementarios del cemento

DATOS DE DOSIFICACIONES DE LABORATORIO

Características de los materiales que acompañan al Cemento Pórtland Normal Avellaneda:

• Agregado fino (Oriental + Especial) modulo de finura: 2,4 a 2,7
• Agregado grueso, piedra partida 6/20, Tamaño máximo: 20 mm
• Aditivo plastificante de calidad reconocida